Bakır alaşımları - Pirinç, bronz, cupronickel ve silikon bronz - dahil olmak üzere benzersiz zorluklarının üstesinden gelmek için özel kaynak işlemleri gerektirir: yüksek termal iletkenlik, oksidasyon eğilimi ve (bazı durumlarda) alaşım elementlerinin (çinko gibi) düşük eritme noktaları (çirkin gibi). Bakır alaşımları için en iyi kaynak tipi, alaşımın bileşimine, kalınlığına ve projenin ihtiyaçlarına (örneğin, hassasiyet, hız veya taşınabilirlik) bağlıdır. Herkes için tek bir yöntem işe yaramasa da, bakır özelliklerine uyarlandığında birkaç işlemin etkili olduğu kanıtlanmıştır.
1. Tig Welding (GTAW): En çok yönlü seçim
TIG kaynağı (gaz tungsten ark kaynağı), hassasiyet, temiz sonuçları ve ince ila orta - kalınlık metallerini (½ inç) işleme yeteneği için ödüllendirilen bakır alaşımları işlemek için Go -. Kaynak havuzunu korumak için - sarf malzemesi elektrodu ve inert ekranlama gazını kullanır ve bakırın ısısı - yayma eğilimi için kritik ısı girişi - üzerinde eşsiz kontrol sunar.
Bakır alaşımları için neden çalışıyor:
Hassas Isı Kontrolü: TIG'nin ayarlanabilir arkı, kaynakçıların ısıyı kaynak bölgesine odaklamasını sağlar ve bakırın ısıyı hızlı bir şekilde dağıtma eğilimine karşı koyar. Bu, düşük farkı önler (hızlı - ısıtma metalleri ile ortak bir sorun).
ANTERT KORUMA: Argon veya argon - helyum gaz karışımları oksijen ve hidrojeni bloke ederek oksidasyonu (kırılgan bakır oksitler oluşturan) ve gözenekliliği (hidrojen kabarcıklarından) önler.
Dolgu esnekliği: TIG, bakır alaşımlarına göre tasarlanmış özel dolgu çubuklarının kolay kullanılmasına izin verir (örneğin, silikon bronz için ercozn - a, pirinç için - a), birçoğu deoksidizörler (silicon, phoshorus) içerir.
En iyisi:
İnce ila orta bakır alaşımları (16 ölçüm ila ½ inç).
Temiz, hassas kaynaklar (elektrik bileşenleri, dekoratif metal işleri veya sıhhi tesisat armatürleri) gerektiren uygulamalar.
Oksidasyona eğilimli alaşımlar (alüminyum bronz, saf bakır) veya minimal sıçrama gerektirenlere.
TIG kaynak bakır alaşımları için temel ipuçları:
Daha kalın metal - helyum için Argon - helyum karışımları (% 70 argon + 30%} helyum) kullanın.
Isı kaybını yavaşlatmak ve füzyonu sağlamak için kalın parçaları (¼ inçten fazla) ila 300-800 dereceye kadar önceden ısıtın.
Alaşımla eşleştirin: Silikon Bronz Dolgu (Ercusi - A) çoğu için çalışırken, pirinç çinko buharlaşmasını önlemek için düşük - çinko dolgu maddesi (ECHZZN - a) gerekir.
2. MIG kaynağı (Gmaw): Kalın, yüksek - hacim projeleri için
MIG kaynağı (gaz metal ark kaynağı), daha kalın bakır alaşımları (½ inç veya daha fazla) ve yüksek -} üretim çalışması için idealdir; burada hız 极致 hassasiyetten daha önemlidir. Daha fazla sıçrama üretmesine rağmen, metal tig - 'dan daha hızlı biriktirerek, sürekli beslenen bir dolgu teli ve koruma gazı kullanır.
Bakır alaşımları için neden çalışıyor:
Yüksek Biriktirme Oranları: MIG'nin sürekli tel beslemesi dolgu metalini hızlı bir şekilde bırakır, metale (kalın bakırda bükülmeyi önlemek için kritik) zaman ısısı uygulanır.
Yüksek - amper özellik: MIG makineleri 200-400 amper sağlayabilir ve ısı iletkenliklerine rağmen bakır alaşımlarını eritmek için yeterli ısı üretebilir.
Koruyucu Gaz Kontrolü: Argon - helyum karışımları (% 50 argon + 50 helyum) oksidasyonu bloke ederken kalın bölümlere nüfuz etmek için gereken ekstra ısıyı sağlar.
En iyisi:
Endüstriyel borular, ağır makine parçaları veya yapısal pirinç bileşenleri gibi kalın bakır alaşımları (½ inç ve daha kalın).
Hız ve verimliliğin öncelikler olduğu büyük - ölçekli projeler (örneğin, bakır - nikel deniz armatürleri üretimi).
MIG kaynak bakır alaşımları için temel ipuçları:
Kaynaktaki oksitleri azaltmak için Deoksidizer (örn. Silikon veya manganez) ile dolgu kablolarını seçin. Pirinç için, çinko buharlaşmasını en aza indirmek için düşük - çinko kabloları kullanın (ortak bir gözenekliliğin nedeni).
ARC stabilitesini korumak için yüksek - amper Makinesi (220V veya daha yüksek) kullanın - bakırın ısı iletkenliği çelikten daha fazla güç gerektirir.
Seyahat hızını sabit tutun: çok yavaş hareket edin ve çevredeki metali zayıflatmak için ısı yayılıyor; Çok hızlı hareket eder ve füzyon acı çeker.
3. Oxy - asetilen kaynağı: taşınabilirlik ve küçük - ölçekli çalışma için
Oxy - asetilen kaynağı, küçük bakır alaşım parçaları (16 gösterge ila ¼ inç) için geleneksel, düşük - maliyet seçeneğidir ve saha onarımları veya hobi projeleri için taşınabilirlik sağlar. Kaynak havuzunu korumak için akı ile temel metal ve dolgu eritmek için bir yakıt - oksijen alev kullanır.
Bakır alaşımları için neden çalışıyor:
Taşınabilirlik: Uzak yerler için ideal - - (örneğin, bir çiftlikte bir pirinç vanası onarma).
Kontrol edilebilir alev: Nötr veya hafifçe azaltıcı bir alev oksidasyonu en aza indirirken, odaklanmış ısı Copper'ın ısı yayılmasına karşı koymaya yönlendirilebilir.
Akı Koruması: Borax - bazlı akışlar bakır oksitleri çözer ve erimiş metal sigortaların düzgün bir şekilde sağlanır.
En iyisi:
Küçük, ince bakır alaşım parçaları (örn., Pirinç bağlantı parçaları, dekoratif bronz parçalar).
TIG/MIG ekipmanının kullanılamadığı alan onarımları.
Yüksek - amper makinelerine sınırlı erişimi olan hobiler veya DIYers.
Oxy - asetilen kaynak bakır alaşımları için temel ipuçları:
Karbürlenmeyi (karbon ekleme) veya metali oksitlemekten kaçınmak için nötr bir alev kullanın. Hafifçe azaltıcı bir alev (asetilen bakımından zengin), pirinçteki oksitlerin azaltılmasına yardımcı olabilir.
Eklem ve dolgu çubuğu - aşırı akı, kaynaktaki safsızlıkları yakalayabilir. Korozyonu önlemek için sıcak su ile kaynak yaptıktan sonra artık akıyı çıkarın.
Alevi kaynak bölgesine odaklayın: çevredeki metali aşırı ısınmadan eklemde ısı oluşturmak için meşaleyi küçük dairelerde hareket ettirin.
4. Direnç Kaynağı: Yüksek - hacmi için, ince - sayfa uygulamaları
Direnç kaynağı (nokta kaynağı veya dikiş kaynağı), elektrik kontakları, pil terminalleri veya ince bakır tabakalar gibi üretilen bakır alaşım bileşenleri için - üretilen bakır alaşım bileşenleri için kullanılır. Metali dolgu olmadan eriten ve kaynaştıran ısı üreterek, eklemden elektrik akımını geçirerek çalışır.
Bakır alaşımları için neden çalışıyor:
Hız: Kaynaklar milisaniye cinsinden tamamlanır, bu da yüksek - hacim üretimi için idealdir (örn. Pirinç elektrik konektörleri üretilir).
Dolgu gerekmez: Tutarlı eklem mukavemeti sağlayarak dolgu maddesi - alaşım uyumsuzluğu riskini ortadan kaldırır.
Minimal ısı yayılımı: Lokalize ısı, bozulmaya eğilimli ince bakırda çarpışmayı azaltır.
En iyisi:
İnce bakır alaşım tabakaları (20 gösterge ila 16 gösterge).
Temiz, düşük - direnç ekleminin kritik olduğu elektrik bileşenleri (bakır veri yolu çubukları, pirinç terminaller).
Otomatik üretim hatları.
Direnç Kaynak Bakır Alaşımları için Temel İpuçları:
İyi elektrik teması - bakırın yüksek iletkenliğinin ısıyı konsantre etmek için sıkı bir eklem gerektirmesini sağlamak için yüksek basınç kullanın.
Akım ve zamanlamayı dikkatlice ayarlayın: Çok az akım ve füzyon başarısız olur; Çok fazla ve metal yanıyor.
Yüzeyleri iyice temizleyin: Oksitler veya kir direnci arttırır ve düzensiz ısıtmaya neden olur.
5. Lazer Kaynağı: Özel uygulamalarda hassasiyet için
Lazer kaynağı, aşırı hassasiyetin gerekli olduğu karmaşık bakır alaşım parçaları (örn. Tıbbi cihazlar veya mikroelektronik) için yüksek - teknoloji seçeneğidir. Oksidasyonu önlemek için inert gaz koruması ile metali eritmek için odaklanmış bir lazer ışını kullanır.
Bakır alaşımları için neden çalışıyor:
Noktalı Isı: Lazerin dar ışını (0.001 inç kadar küçük) sadece eklemi eritir ve hassas çevredeki alanlara ısı hasarından kaçınır.
Minimal Bozulma: Düşük ısı girişi, ince veya karmaşık bakır alaşım parçaları için kritik olanı - kritik azaltır.
Temiz Kaynaklar: Steril veya yüksek - hassas uygulamalar için uygun hale getiren sıçrama veya akı kalıntısı yok.
En iyisi:
Micro - Kaynak (örn. Bakır alaşım sensörleri, küçük pirinç dişliler).
Estetiğin veya boyutsal doğruluğun kritik olduğu parçalar.
Temel Hususlar:
Ekipman maliyeti yüksek - yalnızca özel veya endüstriyel kullanım için mümkündür.
Kesin hizalama gerektirir: lazer füzyonu sağlamak için tam olarak ekleme çarpmalıdır.
Belirli bakır alaşımları için hangi işlemi seçecek?
Bazı alaşımlar, bileşimlerine dayanarak belirli kaynak yöntemleriyle daha iyi performans gösterir:
Silikon Bronz: TIG kaynağı idealdir - Silikon içeriği bir deoksider görevi görür ve minimum akı veya gaz ayarlamaları ile temiz kaynaklar üretir.
Pirinç (bakır - çinko): Tig veya düşük - çinko dolgu maddeleri en iyi şekilde çalışır. Oxy - asetilen mümkündür, ancak çinko buharlaşma riskiyle karşı karşıya kalır; Isıyı düşük tutun.
Alüminyum bronz: Argon - helyum gazı (ekstra ısı için) ve alüminyum - uyumlu dolgu maddeleri (örneğin, ercual - a2) sert oksit tabakasını parçalamak için gereklidir.
Cupronickel (bakır - nikel): Nikel - tabanlı dolgu maddeleri ve argon ekranlama ile TIG, korozyon direncini - deniz uygulamaları için kritik korur.
Saf bakır: Yüksek amper (300+ amper) ve argon - helyum gazı ve aşırı ısı iletkenliğinin üstesinden gelmek için ön ısıtma (300-800 derece f).
Sonuç
Bakır alaşımları için en iyi kaynak türü projenin ölçeğine, hassas ihtiyaçlara ve alaşımın kendisine bağlıdır. Tig kaynağı en çok yönlüdür, en ince ve orta parçaları temiz sonuçlarla kullanır; Mig kalın, yüksek - hacim parçaları için çalışır; Oxy - asetilen küçük işler için taşınabilirlik sunar; ve direnç kaynağı kütle - üretilen ince bileşenlerde mükemmeldir. Süreci alaşım özellikleriyle eşleştirerek - Silikon Bronz'un affedici doğası mı yoksa pirinçin ısıya duyarlılığı - kaynakçıların bakır alaşımlarında güçlü, güvenilir eklemler elde edip edemeyeceği.
Yöntem ne olursa olsun, başarı ısıyı kontrol etmeye (iletkenliğe karşı koymak için), kaynağı oksidasyondan (gaz veya akı yoluyla) korumaya ve - eşleştirilmiş dolgu maddelerini kullanmaya çalışır. Bu ayarlamalarla, -, bir zamanlar - zorlayıcı olarak kabul edilen bakır alaşımları tutarlı, yüksek - kalite sonuçları ile kaynaklanabilir hale gelir.
