Kaynak malzemesi dershane | Kaynak kusurları-kaynak blowhole anlamak için götürün
Eğer güzel bir görünüm, pürüzsüz geçiş ve hiçbir kusurları ile çalışır kaynak istiyorsanız, o zaman kaynak sürecinde mevcut kaynak kusurları anlamak için gereklidir. Bu kaynak ürünlerinin performansını azaltmak, kaynak ürünlerinin hizmet ömrünü kısaltmak ve hatta kazaya neden olacaktır.
Biz kaynak kusurları kaynak çatlak kusurları kapsamlı bir anlayış ayol etmek için dört ders kullanılır. Herkesin ustaolduğuna inanıyorum. Çatlak kusurlarına ek olarak, yavaş yavaş ustalanması gereken üfleme delikleri, alt kesimler, kaynak tümsekleri ve sıçramaları gibi kaynak kusurları da vardır.
Bugün, sizi kaynak dünyasına götürmeye ve kaynak kusurlarının deliklerini anlamaya devam edeceğiz. Kaynak hava delikleri kaynak erimiş havuzda gaz tarafından kaynak dikiş oluşan deliklervardır. Genellikle karbon monoksit gözenekleri, hidrojen gözenekleri ve azot gözenekleri de dahil olmak üzere.
Karbon monoksit gözenekleri
CO gözenekleri nesil nedeni erimiş havuzda FeO ve C aşağıdaki gibi tepki başlıca nedenidir:
FeO + C = Fe + CO
Erimiş havuz kristalizasyon sıcaklığında olduğunda bu reaksiyon daha güçlü bir şekilde ilerler. Erimiş havuz şu anda katılaşmaya başladığı için, CO gazının kaçması kolay değildir, bu nedenle kaynakta CO gözenekleri oluşur.
Kaynak teli yeterli deoksidizme elemanları Si ve Mn içeriyorsa ve kaynak telinin karbon içeriği sınırlıysa, yukarıda belirtilen azaltma reaksiyonu bastırılabilir ve CO gözenekleri üretimi etkin bir şekilde önlenebilir. Bu nedenle, CO2 ark kaynağında, kaynak teli düzgün seçildiği sürece, CO gözenekleri üretme olasılığı çok küçüktür.
Hidrojen Deliği
Yüksek sıcaklıkta erimiş havuzda büyük miktarda hidrojen çözünürse ve kristalizasyon işlemi sırasında zamanında boşaltılamıyorsa, gözenekler oluşturmak için kaynak metalinde kalır.
Yaydaki hidrojen esas olarak kaynak teli üzerindeki yağ ve pas, iş parçasının yüzeyi ve koruyucu gazın içindeki nemden gelir. Yağ lekeleri hidrokarbonlar, ve pas yay yüksek sıcaklıkta hidrojen ayrıştırmak kristal su içerir. Erimiş havuzda çözünmüş hidrojen miktarını azaltmak sadece hidrojen gazı deliklerini önlemekle kalmıyor, aynı zamanda kaynak metalinin plastisitesini de artırabilir. Bu nedenle, bir yandan, düzgün kaynak önce iş parçasının yüzeyinde yağ ve pas kaldırmak için gereklidir; Diğer taraftan, temiz bir koruyucu gaz kullanılır ve gazdaki nem genellikle hidrojen deliklerinin ana nedenidir.
Buna ek olarak, hidrojen iyonlar şeklinde erimiş havuzda çözülür. DC'nin ters polaritesi olduğunda, erimiş havuz çok sayıda elektron yayan negatif elektrotdur, böylece erimiş havuzun yüzeyindeki hidrojen iyonları atomlara dönüşür ve böylece erimiş havuza giren hidrojen iyonlarını azaltır. Miktar. Bu nedenle, DC polaritesi tersine çevrildiğinde, kaynaktaki hidrojen içeriği pozitif polaritenin 1/3 ila 1/5'i arasındadır ve hidrojen delikleri üretme eğilimi de pozitif polariteden daha küçüktür.
Azot Deliği
Kaynaktaki azot deliğinin temel nedeni, kalkan gazı atmosferinin yok olması ve büyük miktarda havanın kaynak alanına girmesidir. Kalkan gazı atmosferinin etkinliğine neden olan faktörler şunlardır: çok küçük gaz akış hızı, meme kısmen sıçrama tarafından bloke edilir, meme ve iş parçası arasındaki mesafe çok büyük, ve kaynak sitesinde yanal rüzgar var. Bu nedenle, uygun gaz yolunun düzgünlüğünü sağlamak için koruyucu gaz akışını artırmak ve gaz ın stabilite ve güvenilirliği kaynak azot delikleri önlemek için anahtardır.
Buna ek olarak, proses faktörleri de gözenekleri üretimi üzerinde bir etkisi vardır. Yay gerilimi ne kadar yüksekse, hava nın izinsiz giriş olasılığı da o kadar artar ve üfleme delikleri üretme olasılığı da o kadar artar. Kaynak hızı esas olarak erimiş havuzun kristalizasyon hızını etkiler. Kaynak hızı yavaşsa, erimiş havuzun kristalizasyonu yavaştır ve gazın taşması kolaydır; kaynak hızı hızlı ve erimiş havuzun kristalizasyonu hızlı ise, gaz boşaltılması kolay değildir ve gözenekleri üretmek kolaydır.
Temelde konuşursak, kaynak gözenekleri önlemek için önlemler erimiş havuzda erime veya gaz üretimi sınırlamak ve erimiş havuzda mevcut gaz ortadan kaldırmak için vardır.
Kaynak gözenekliliğinin oluşmasını önlemek için aşağıdaki önlemler alınabilir:
1.Gaz kaynaklarını ortadan kaldırmak
İş parçası nın ve kaynak telinin yüzeyindeki oksit film veya pas ve yağ lekesi etkin bir şekilde tedavi edilmelidir. Kaynak oluğu iyice temizlenmeli ve elektrot kullanmadan önce yönetmeliklere göre kurutulmalıdır.
2. Kaynak sarf malzemelerinin doğru seçimi
Kaynak malzemelerinin seçimi çok önemlidir ve temel malzeme ile eşleşen gereksinimleri göz önünde bulundurulmalıdır. Örneğin, düşük hidrojen elektrot kötü bir pas direnci türüne sahiptir ve asit elektrodu iyi pas direnci varken, pas olduğunda gözenekleri oluşturmak kolaydır.
3.Control kaynak proses koşulları
Kaynak proses koşullarını kontrol etmek amacı erimiş havuzda gaz taşma için güçlü bir durum oluşturmaktır, ve aynı zamanda, erimiş metal içine ark çevreleyen gaz çözünme kontrol etmek için yararlı olmalıdır.
