Kaynak teknolojisinin dinamik manzarasında, birçok endüstri profesyonelinin zihnine ilişkin soru: Lazer kaynakçıları TIG (Tungsten inert gaz) kaynağının yerini alacak mı? Üretim süreçleri gelişmeye devam ettikçe, hem lazer hem de TIG kaynağının benzersiz özellikleri vardır ve cevap basit değildir.
80 yılı aşkın bir gelişme ile TIG kaynağı, sektörde bir temel olmuştur. Kapalı bir elektrik devresinde elektrik arkında taban ve/veya dolgu metalini eritmeyi ve kaynaştırmayı içerir. Bu işlem yıllar içinde rafine edilmiştir ve özellikle paslanmaz çelik, alüminyum ve titanyum gibi malzemelerde yüksek - kaliteli kaynaklar üretme yeteneği ile bilinir. Ancak, dezavantajları var. TIG kaynağı nispeten yavaştır, kaynak işlemleri arasındaki en düşük biriktirme oranlarından biridir. Oluşturduğu büyük ısı - etkilenen bölge (HAZ), malzemenin özelliklerinin bozulmasına, kenar kaybına ve bozulmasına yol açabilir. Örneğin, ince - tabaka metalleri kaynak yaparken, kesin ve bozulma elde etmek - TIG ile serbest kaynak son derece zor olabilir.
Öte yandan, lazer ışını kaynağı (LBW) olarak da bilinen lazer kaynağı, kaynaklı parçaları eritmek ve kaynaştırmak için yüksek - yoğunluk radyasyonu kirişi kullanır. Son yıllarda, geleneksel kaynak yöntemlerine güçlü bir rakip olarak ortaya çıkmıştır. Lazer kaynağı birkaç farklı avantaj sunar. Önemli ölçüde daha hızlıdır, bazı tahminler TIG kaynağından 10 kat daha hızlı olabileceğini düşündürmektedir. Bu artan hız doğrudan daha yüksek verimliliğe dönüşür. Örneğin, QTR Inc. gibi şirketler, bir lazer Cobot sistemi kullanarak kaynak sürelerini TIG başına 90 dakikadan sadece 10 dakikaya düşürdüğünü bildirdi.
Lazer kaynağındaki ısı girişi TIG ile karşılaştırıldığında çok daha azdır. TIG'den yaklaşık 200 kat milimetre daha yüksek olan bir ısı yoğunluğu ile yüksek oranda odaklanmış lazer ışını ve hızı ısının geniş bir HAZ'a yayılmasını önler. Bu, lazer kaynağını, ince - duvarlı bileşenleri kaynak yaparken havacılık endüstrisinde olduğu gibi bozulmayı en aza indirmenin çok önemli olduğu uygulamalar için ideal bir seçim haline getirir.
Kaynak kalitesi açısından, lazer kaynağı - ortak konfigürasyonlarda bile daha temiz, tam - penetrasyon otojen kaynaklar üretebilir. Yıkıcı lazer fonksiyonu, ana metalin kenarlarının daha kolay kullanılmasını sağlar. Farklı metalleri veya farklı kalınlıkları birleştirmek, lazer kaynağı ile daha minimal bozulma ve tig ile zor veya imkansız olabilen daha ince kısım üzerinde - yanık olmadan daha elde edilebilir.
Otomasyon söz konusu olduğunda, lazer kaynağının bir kenarı vardır. Süreç daha basittir, TIG'e kıyasla daha az değişken kontrol edilir. Sonuç olarak, yüksek - hacim, tutarlı üretim sağlayan robotik sistemlerle entegre olmak daha kolaydır. - kaynaklayıcılar bile bir lazer kaynağı Cobot sistemi çalıştırmak ve kısa sürede kaliteli kaynaklar üretmek için eğitilebilir.
Ancak, lazer kaynağı sınırlamaları olmadan değildir. Lazer kaynak ekipmanının başlangıç maliyeti, özellikle yüksek - güç lazerleri ve sofistike kontrol sistemleri için nispeten yüksektir. Bu, sınırlı bütçelere sahip küçük - ve orta - büyüklüğünde işletmeler için caydırıcı olabilir. Ek olarak, lazer kaynağı, kısmen hizalama ve yüzey hazırlığında yüksek düzeyde hassasiyet gerektirir. Herhangi bir kirletici veya yanlış hizalama kaynağının kalitesini önemli ölçüde etkileyebilir.
Tig kaynağı, dezavantajlarına rağmen piyasada hala yeri var. Parça uyum - yukarı ve yüzey koşulları açısından daha affedicidir. Üretim hacminin düşük olduğu veya kalın malzemeler üzerinde çalışırken (güçlü bir TIG makinesi, tek bir geçiş için lazer kaynağının tipik kapasitesinin ötesinde 5/8 - inç - kalın çelik ve alüminuma kadar kaynak sağlayabilir), TIG uygun bir seçenek olarak kalır.
Peki, lazer kaynakçıları TIG'in yerini alacak mı? Uzun vadede, teknoloji ilerlemeye devam ettikçe ve lazer ekipmanının maliyeti azaldıkça, lazer kaynağının, özellikle yüksek - hacim üretimi, hassasiyeti ve hızının son derece önemli olduğu endüstrilerde piyasanın daha büyük bir kısmını yakalaması muhtemeldir. Ancak, TIG kaynağı bir gecede kaybolmayacaktır. Niş uygulamalarında, küçük - ölçekli atölyelerde ve esnekliğinin ve affedici doğasının değerli olduğu onarım ve özel işlerde kullanılmaya devam edecektir. İki kaynak işleminin bir arada var olma olasılığı daha yüksektir, üreticiler özel gereksinimlerine en uygun yöntemi seçer.
