Kaynak dünyasında, 7018 gibi elektrot atamaları, bir elektrotun performansı ve özellikleri hakkında temel bilgileri ileten kritik bir dildir. Sıradaki her basamak belirli bir amaca hizmet eder ve bunları anlamak, bir iş için doğru elektrotu seçmenin anahtarıdır. 7018'deki "70", 70.000 psi minimum gerilme mukavemetini gösterir ve "1", tüm kaynak konumlarında (düz, yatay, dikey ve yük) kullanılabileceğini gösterir. Peki ya son basamak, "8"? Bu sayı rastgele bir ilaveden çok daha fazlasıdır -, elektrotun akı kaplamasını, hidrojen içeriğini ve yüksek - stres uygulamaları için uygunluğu anlamanın anahtarını tutar. Kısacası, 7018'deki "8", elektrotun güçlü, çatlak - dirençli kaynaklar üretme yeteneğini tanımlar, bu da onu yapısal kaynağın temel taşı yapar.
Elektrot atamalarındaki son basamağın rolü
"8" in kendisine dalmadan önce, elektrot kodlama sistemindeki yerini bağlamsallaştırmak önemlidir. AWS (American Welding Society) sınıflandırmalarında, "E" ("elektrodu" anlamına gelen) izleyen dört - rakam sayısı aşağıdaki gibi parçalanır:
İlk iki basamak: binlerce psi'de minimum gerilme mukavemeti (örn., "70"=70, 000 psi).
Üçüncü basamak: kaynak konumu kapasitesi (örneğin, "1"=Tüm konumlar).
Dördüncü basamak: hidrojen içeriği, ark stabilitesi ve cüruf çıkarma dahil olmak üzere akı kaplama tipi ve çalışma özellikleri.
Bu dördüncü basamak, 7018'deki "8" in devreye girdiği yerdir. Elektrotun akı kaplamasını sınıflandırır, bu da elektrotun kaynak sırasında nasıl performans gösterdiğini ve ortaya çıkan kaynağın kalitesini belirlemede kritik bir faktördür.
"8" ni temsil eder: düşük - hidrojen, demir tozu akı kaplama
7018'deki "8" özellikle elektrotun düşük - hidrojen, demir toz akı kaplamasına sahip olduğunu gösterir. Bu, 7018'i 6013 ("3" ile gösterilen bir rutil kaplama olan) veya 6010 ("0" ile gösterilen bir selüloz kaplamaya sahip) gibi diğer elektrotlardan ayrı olarak belirleyen bir özelliktir. Bunun ne anlama geldiğini bozalım:
Düşük - hidrojen içeriği
"Düşük - hidrojen" yönü belki de en önemlisidir. Hidrojen, kaynak bütünlüğünün önemli bir düşmanıdır, çünkü hidrojen - indüklenen çatlamaya (HIC) neden olabilir - Hidrojen atomları, kaynak metalinde soğudukça sıkışıp kaldığında meydana gelen tehlikeli bir kusur. Bu çatlaklar kaynağı zayıflatabilir, bu da yapısal uygulamalarda (örneğin, köprüler, basınçlı kaplar veya ağır makineler) felaket başarısızlığına yol açabilir.
7018 akı kaplaması, kaynak sırasında hidrojen alımı en aza indirmek için formüle edilmiştir. Atmosferden nemi (bir hidrojen kaynağı) emen ve kaynak havuzuna girmesini önleyen kalsiyum karbonat ve kalsiyum florür gibi mineraller içerir. Sonuç olarak, 7018, 100 gram kaynak metali başına maksimum 8 mililitre (ve genellikle premium versiyonlarda çok daha az) olan "düşük - hidrojen elektrot" olarak sınıflandırılır. Bu, çatlama riskinin en yüksek olduğu yüksek - mukavemetli çelik veya kalın bölümlerin kaynaklanması için idealdir.
Akıdaki demir tozu
Akı kaplamasındaki "demir tozu" iki temel amaca hizmet eder:
Artan biriktirme oranı: Kaynak sırasında akıdaki demir tozu eriyerek kaynak metal hacmine eklenir. Bu, 7018'in demir tozu olmayan elektrotlardan daha fazla kaynak metal biriktirmesini sağlar, bu da büyük eklemleri doldurmak veya kalın bölümler oluşturmak için daha verimli hale getirir.
Geliştirilmiş kaynak boncuk görünümü: Demir tozu, taban metaline iyi bir füzyonla pürüzsüz, tek tip bir boncuk yaratmaya yardımcı olur. Ayrıca elektrotun ark stabilitesini arttırır, bu da diğer düşük - hidrojen elektrotlarından daha kolay kontrol edilmesini sağlar.
Düşük hidrojen ve demir tozu kombinasyonu, 7018'i, mukavemet, çatlak direnci ve verimliliğin çok önemli olduğu yapısal kaynak için bir işgücü haline getirir.
"8" kaynak performansını nasıl etkiler?
7018'deki "8" sadece bir - etiketi değildir, elektrotun nasıl kullanıldığını ve ürettiği sonuçları doğrudan etkiler. İşte nasıl:
Sıkı Depolama Gereksinimleri
Akı kaplaması düşük - hidrojen olacak şekilde tasarlandığından, yüksek higroskopik -, yani havadan nemi emer. Küçük miktarlarda nem bile, düşük - hidrojen tasarımının amacını yenerek ve çatlama riskini artırarak kaynağa hidrojen ekleyebilir.
Bunu önlemek için 7018 elektrot, açıldıktan sonra ısıtmalı fırınlarda (tipik olarak 250-300 derece f) saklanmalıdır. Bu nemi akıdan uzak tutar. Elektrotlar nemi emerse (örneğin, nemli havaya maruz kalırsa), nemden uzaklaşmak için daha yüksek sıcaklıklarda (1-2 saat boyunca 350-500 derece F) pişirilerek yenilenmelidir. Bu katı depolama gereksinimi, "8" sınıflandırmasının doğrudan bir sonucudur ve elektrotun performansını korumak için kritik öneme sahiptir.
Ark özellikleri
Düşük - hidrojen, demir tozu akısı 7018'e, 6010 şiddetli, sıçrama yağı daha affedici, ancak 6013 "sürükleme" yerinden daha fazla hassasiyet gerektiren kararlı, yumuşak bir ark verir. ARC nispeten sessizdir ve minimal sıçrama üretir, bu da pürüzsüz bir yüzey kaplamasıyla temiz kaynaklar yaratmaya yardımcı olur. Bununla birlikte, kirli veya paslı taban metallerine 6010 - 'dan daha az toleranslıdır - düşük hidrojen tasarımından başka bir ticaret -.
Cüruf oluşumu ve çıkarılması
7018'in akı kaplaması, kaynak boncuğunu soğurken kaplayan yoğun, camsı bir cüruf üretir. Bu cüruf, kaynak metalinin soğutma hızını yavaşlatan bir yalıtkan görevi görür. Bu daha yavaş soğutma faydalıdır, çünkü hidrojenin sağlamlaşmadan kaynaktan kaçmasına izin verir ve çatlama riskini daha da azaltır.
Cüruf yapışkan olsa da, 6013'ün gevşek cürufu kadar zahmetsiz olmasa da, kaynak - 6010'un inatçı cürufundan çok daha kolay bir şekilde çıkarılması nispeten kolaydır. Bu bakiye, 7018'i - weld temizlemesinin gerekli olduğu uygulamalar için uygun hale getirir.
Yüksek - mukavemet ve kalın malzemeler için uygunluk
Düşük - hidrojen özellikleri ve yüksek gerilme mukavemeti sayesinde 7018 ("8" ile gösterildiği gibi) yüksek - mukavemetli çelikler, kalın bölümler ve kritik yapısal bileşenlerin kaynaklanması için benzersiz bir şekilde uygundur. Düşük hidrojen içeriği, kaynakların ağır yüklere veya strese maruz kaldığı bu uygulamalarda çatlamayı önler. Örneğin, köprü yapımında, basınçlı kap üretiminde veya ağır ekipman üretiminde, 7018 tercih edilen elektrottur, çünkü "8" kaynakların başarısız olmadan aşırı koşullara dayanmasını sağlar.
"8" neden kaynakçılar için önemlidir?
Kaynakçılar için, 7018'deki "8" in düşük - hidrojenini ifade ettiğini anlamak, demir tozu akı kaplamasının çeşitli nedenlerden dolayı gereklidir:
Malzeme uyumluluğu: Onlara 7018'in, çatlamanın bir risk olduğu yüksek - mukavemetli çelikler ve kalın malzemeler için uygun olduğunu söyler. Kaynakçılar, düşük - hidrojen korumasından yoksun olan 6013 gibi bir rutil elektrot kullanmak yerine yapısal projeler üzerinde çalışırken 7018'e ulaşmayı bilirler.
Depolama ve Kullanım: Kaynakçılar 7018'i fırınlarda saklamayı ve neme maruz kalmaktan kaçınarak hidrojeni, kaynaklarında - kaynaklı çatlakları önler.
Kaynak tekniği: Kararlı ark ve demir tozu akısı ortalama 7018, sabit, "itme" hareketi ile kaynaklanabilir ve metali hızlı bir şekilde doldurmak için önemli bir şekilde - biriktirir.
Kalite Güvencesi: Sıkı standartlara sahip sektörlerde (örneğin, petrol ve gaz, inşaat), "8" ataması (düşük - hidrojen) ile bir elektrot kullanmak, kaynakların güvenlik kriterlerini karşılamasını sağlamak için kod tarafından genellikle gereklidir.
"8" i diğer dördüncü basamaklarla karşılaştırmak
"8" i tam olarak takdir etmek için, elektrot atamalarındaki diğer dördüncü basamaklarla karşılaştırmaya yardımcı olur:
"0" (örneğin, 6010): Selüloz akı kaplaması - oldukça nüfuz eden ancak bir sıçrama ark ve yüksek hidrojen içeriği üretir, bu da kritik uygulamalar için uygun değildir.
"3?
"4" (örneğin 7014): Rutil, demir tozu kaplama - 6013'e benzer, ancak daha yüksek biriktirme için daha fazla demir tozu ile, ancak yine de düşük değil - hidrojen.
"8" (örneğin, 7018): Düşük - hidrojen, demir tozu kaplama - gücü, düşük hidrojen ve biriktirme hızını dengeler, bu da kritik kaynaklar için idealdir.
Bu karşılaştırma, "8" in kaynak bütünlüğünün - müzakere edilemediği uygulamalar için kalite ve güvenilirlik işareti olduğunu göstermektedir.
Sonuç
7018'deki "8", - 'nin bir basamağından çok daha fazlasıdır, elektrotun en önemli özelliklerinin kritik bir göstergesidir: düşük - hidrojen, demir tozu akısı kaplama. Bu atama, kaynakçılara 7018'in yüksek - mukavemetli çeliklerde ve kalın malzemelerde güçlü, çatlak - dirençli kaynaklar üretmek için tasarlandığını söyler. Ayrıca onları elektrotun depolama ihtiyaçları, ark özellikleri ve kritik uygulamalar için uygunluk hakkında bilgilendirir.
7018 ile çalışan herkes için "8", bu elektrotun yapısal kaynakta neden bir temel olduğunu hatırlatıyor: düşük - hidrojen akı kaplaması sayesinde mukavemet, verimlilik ve güvenilirliği birleştiriyor. İster bir köprü ışını isterse basınçlı bir kabın kaynak yapıyor olun, 7018'deki "8", performans ve güvenlik için en yüksek standartları karşılayan bir elektrot kullanmanızı sağlar.
