Submerged Arc kaynağı (SAW), yüksek biriktirme oranları, derin penetrasyonu ve yüksek - kaliteli kaynaklar üretme yeteneği için değer verilen, gemi inşa, boru hattı inşaatı ve yapısal çelik imalat gibi ağır endüstrilerde uzun zamandır bir işgücü olmuştur. Ancak, herhangi bir kaynak işlemi gibi, sınırlamasız değildir. Batık ark kaynağının dezavantajlarını anlamak, üreticilerin ve kaynakçıların ne zaman kullanılacağı - ve ne zaman alternatif yöntemleri tercih edeceği hakkında bilinçli kararlar vermeleri için kritiktir.
1. Eklem geometrisinde ve erişilebilirliğinde sınırlı esneklik
Testere en önemli dezavantajlarından biri, karmaşık ortak tasarımların veya - erişim alanlarına sert - zor - ile işlenmede esneklik eksikliğidir. İşlem, erimiş havuzu korumak için kaynak bölgesini tam olarak örtmesi gereken granüler bir akıya dayanır, bu da çoğu durumda düz veya yatay fileto kaynaklarıyla sınırlandırır. Dikey veya tepe kaynakları son derece zordur, çünkü yerçekimi akının ve erimiş metalin çökmesine neden olur, kaynak havuzunu bozar ve eksik füzyon veya cüruf inklüzyonları gibi kusurlara yol açar.
Bu sınırlama aynı zamanda eklem erişilebilirliğine de uzanır. SAW, kablo besleyici ve akı dağıtım sistemi için kaynak alanına net bir şekilde erişim gerektirir, bu da onu kapalı alanlar (örneğin, küçük basınçlı kapların içinde) veya sıkı boşluklara (örneğin, yakın aralıklı yapısal üyeler arasında) uygun hale getirmez. Buna karşılık, TIG veya MIG kaynağı gibi süreçler dar boşluklarda veya garip açılarda daha kolay gezinebilir.
2. Yüksek başlangıç kurulum maliyetleri ve ekipman karmaşıklığı
SAW sistemleri, çubuk kaynağı veya temel MIG kaynağı gibi daha basit işlemlere kıyasla elde etmek ve kurulumu önemli ölçüde daha pahalıdır. Tam bir testere kurulumu, tutarlı boncuk yerleştirmeyi sağlamak için bir güç kaynağı, tel besleyici, akı hunisi ve genellikle bir mekanize seyahat sistemi (örn. Kaynak taşıyıcı veya robotik kol) içerir. Büyük - ölçek operasyonları için, bu maliyetler yüksek verimlilikle dengelenir, ancak küçük atölyeler veya düşük - hacim projeleri için yatırım genellikle yasaktır.
Ayrıca, SAW ekipmanı faaliyet göstermesi için özel eğitim gerektirir. Kaynakçılar, akı taşıma (örneğin, uygun akış hızları ve kullanılmayan akının geri dönüştürülmesi), tel besleme kalibrasyonu ve eklem kalınlığına uyacak şekilde seyahat hızı ve akım ayarlamaları yapmalıdır. Bu karmaşıklık, eğitim süresini ve işçilik maliyetlerini arttırır ve sınırlı kalifiye personel ile operasyonlar için daha az uygulanabilir görür.
3. Metal hazırlama ve uyum -
SAW, kalite kaynakları elde etmek için titiz temel metal hazırlığa büyük ölçüde bağımlıdır - sürece zaman ve maliyet katan bir gereklilik. Akı kirli veya kötü hazırlanmış yüzeyleri tam olarak telafi edemez: Yağ, pas, boya veya taban metal üzerindeki ölçek, kaynak havuzunu kirleterek gözeneklilik, cüruf inklüzyonları veya azalmış mukavemete yol açacaktır. Bu, kaynak yapmadan önce yüzeylerin iyice temizlenmesi gerektiği (örneğin, öğütme veya kimyasal dağlama yoluyla), aktif akışlarla MIG kaynağı gibi işlemlerde daha az kritik olan bir adım.
FIT - UP toleransı başka bir konudur. Eklemlerde boşluklar veya yanlış hizalanma ile mücadele gördü. Küçük boşluklar (1,5 mm'den fazla) bile erimiş metalin eklemden akmasına neden olabilir, alt doldurma veya - ile yakar. Bu, toleransların karşılanmadığı takdirde - tüketme zamanı olan iş parçalarının kesin olarak kesilmesini ve takılmasını gerektirir.
4. Flux - İlgili zorluklar: maliyet, taşıma ve atık
Testere tanımlayan granüler akı hem bir güç (üstün koruma sağlar) hem de bir zayıflıktır. Flux, devam eden bir sarf malzemesi maliyetini temsil eder ve kullanılmayan akı geri dönüştürülebilirken, sadece yaklaşık% 50-70'i geri kazanılabilir. Kalan akı, atık olarak bertaraf gerektiren cüruf, metal parçacıkları veya enkaz ile kirlenir. Yüksek - hacim operasyonları için, bu akı toprak veya su kontaminasyonunu önlemek için özel bir bertaraf gerektirebileceğinden, hem maddi maliyetler hem de çevresel hususlar yaratır.
Akı kullanımı da lojistik zorluklar getirir. Kuru koşullarda saklanmalıdır - nem emilimi, kaynak sırasında akıdaki su buharı hidrojene ayrıldığından, kaynaklarda hidrojen - kaynaklı çatlamaya yol açabilir. Bu, TIG kaynağı gibi - serbest işlemler için gereksiz olan depolama maliyetleri (örn., Sızdırmaz kaplar veya kurutma fırınları) ve kalite kontrol adımları (örneğin - kaynak akısı kurutma) ekler.
5. İnce malzemeler için sınırlı uygunluk ve - Demir Metaller
Testere, yüksek ısı girişi ve derin penetrasyonu nedeniyle kalın malzemeler (tipik olarak 6mm ve üstü) için optimize edilmiştir. İnce metaller için (3 mm'den az), işlem - ile - ile yakmaya eğilimlidir. Akım ayarlarının azalmasıyla bile, ince bölümler için ısı girişini kontrol etmek, daha ince ısı ayarı sunan TIG veya darbeli MIG kaynağından çok daha zordur.
Alüminyum, bakır veya titanyum gibi demirli metaller de testere ile kaynak yapmak zordur. Bu malzemeler oksidasyonu önlemek için özel akışlar (genellikle pahalı veya kaynağı zor) gerektirir ve yüksek termal iletkenlikleri ısı girişi ve akı koruması arasındaki dengeyi bozabilir. Çoğu durumda, Tig veya lazer kaynağı - demirli uygulamalar için daha güvenilir olmaya devam etmektedir.
6. cüruf çıkarma ve gönderi - kaynak temizliği
MIG kaynağı (sıçramanın minimal olduğu yerlerde) veya TIG kaynağı (çok az ya da cüruf üretmeyen) gibi işlemlerin aksine, testere kaynak boncuk üzerinde kalın bir katı tabakası katmanı bırakır. Bu cüruf manuel olarak (örneğin, bir yontma çekiç veya tel fırça ile) veya mekanize aletler aracılığıyla çıkarılmalı ve emek süresini arttıran bir - kaynak temizleme adımı eklenmelidir. Büyük kaynaklar için (örneğin, gemi gövdesi dikişleri), cüruf çıkarma zaman - tüketme ve fiziksel olarak talep edilebilir.
Bazı durumlarda, cüruf, geçişler arasında tam olarak çıkarılmadığı takdirde, gücün tehlikeye giren yer altı kusurlarına yol açarsa, kaynakta (örneğin, multi - geçiş kaynaklarında) sıkışıp kalabilir. Bu risk, geçişler arasında dikkatli bir inceleme ve temizlik gerektirir, üretimi daha da yavaşlatır.
Avantajları ve dezavantajları dengelemek
Saw'ın dezavantajlarının genellikle - bağımlı bağlam olduğunu belirtmek önemlidir. Boru hattı eklemleri veya gemi gövdeleri - gibi yüksek - hacim üretimi - gibi büyük, düz, kalın - bölüm kaynakları için yüksek verimliliği ve kaynak kalitesi bu sınırlamalardan daha ağır basar. Bununla birlikte, küçük - parti çalışması, karmaşık geometriler veya ince/olmayan - demir malzemeler için alternatif süreçler genellikle daha pratiktir.
Sonuç
Submered Arc kaynağı güçlü bir araçtır, ancak sınırlı esneklik, yüksek kurulum maliyetleri, hazırlığa duyarlılık, - ile ilgili zorluklar ve malzeme kalınlığı üzerindeki kısıtlamalar ve -} 'nin imalattaki nişlerini tanımlamak için dezavantajları. Bu sınırlamalar, SAW'ın ağır endüstrideki değerini azaltmaz, ancak kaynak işlemini uygulamayla eşleştirmenin önemini vurgular.
Üreticiler için anahtar, SAW'ın yüksek biriktirme oranlarını ve kaynak kalitesini kısıtlamalarına göre tartmaktır. Birçok durumda, büyük, erişilebilir eklemler için testere kullanan ve karmaşık veya ince bölümler için TIG/MIG - için hibrit bir yaklaşım -, en iyi verimlilik ve çok yönlülük dengesini sunar. Kaynak teknolojisi geliştikçe, otomatik akı geri dönüşümü ve taşınabilir testere sistemleri gibi yenilikler bazı dezavantajları azaltabilir, ancak bu sınırlamaları anlamak Saw'ın etkinliğini en üst düzeye çıkarmak için gereklidir.
