Gaz metal ark kaynağının kavramı ve sınıflandırılması
Eriyen bir elektrot, ark ortamı olarak harici bir gaz kullanan ve metal damlacıklarını koruyan, erimiş havuzu ve kaynak bölgesindeki yüksek sıcaklıktaki metalleri kaynaklayan bir ark kaynak yöntemine gaz korumalı ark kaynağı denir. Tel malzemesine ve koruyucu gaza bağlı olarak, şekilde gösterildiği gibi aşağıdaki yöntemlere ayrılabilir.
Kaynak teli sınıflandırmasına göre, katı tel kaynağı ve özlü kaynak olarak ayrılabilir. Katı çekirdek telli inert gaz (Ar veya He) korumalı ark kaynak yöntemine, erimiş elektrotlu inert gaz korumalı kaynak denir ve MIG kaynağı (Metal İnert Gaz Ark Kaynağı) olarak adlandırılır; katı çekirdek telli argon zengini karışık gaz korumalı ark kaynağına, MAG kaynağı (Metal Aktif Gaz Ark Kaynağı) olarak adlandırılır. Katı çekirdek telli CO2 gazı korumalı kaynak, CO2 kaynağı olarak adlandırılır. Özlü tel kullanıldığında, koruyucu gaz olarak CO2 veya CO2+Ar karışık gazı kullanabilen ark kaynağına özlü tel gaz korumalı kaynak denir. Koruyucu gaz eklememek de mümkündür, bu yönteme kendinden korumalı ark kaynağı denir.
Sıradan MIG/MAG kaynağı ile CO2 kaynağı arasındaki fark
CO2 kaynağının özellikleri şunlardır: düşük maliyet ve yüksek üretim verimliliği. Ancak, büyük miktarda sıçrama ve zayıf şekillendirme dezavantajları vardır, bu nedenle bazı kaynak işlemleri sıradan MIG/MAG kaynağı kullanır. Sıradan MIG/MAG kaynağı, inert gaz veya argon açısından zengin gazla korunan bir ark kaynak yöntemidir, CO2 kaynağı ise ikisinin farkını ve özelliklerini belirleyen güçlü oksitleyici özelliklere sahiptir. MIG/MAG kaynağının CO2 kaynağına kıyasla başlıca avantajları şunlardır:
1) Sıçrama miktarı %50'den fazla azalır. Kaynak arkı, argon veya argonca zengin gazın koruması altında kararlıdır, sadece ark damlacık transferi ve jet transferi sırasında değil, aynı zamanda düşük akımlı MAG kaynağının kısa devre geçişinde de arkın damlacık üzerindeki itme etkisi küçüktür, böylece MIG / MAG kaynağının kısa devre geçişindeki sıçrama miktarı %50'den fazla azalır.
2) Kaynak dikişi düzgün ve güzeldir. MIG/MAG kaynakta düzgün, ince ve kararlı damlacık transferi nedeniyle kaynak dikişi düzgün ve güzeldir.
3) Birçok aktif metal ve alaşımları kaynaklanabilir. Ark atmosferinin oksitleyici özelliği çok zayıftır veya oksitleyici bile değildir. MIG/MAG kaynağı yalnızca karbon çeliği ve yüksek alaşımlı çeliği kaynaklamakla kalmaz, aynı zamanda alüminyum ve alüminyum alaşımları, paslanmaz çelik ve alaşımları, magnezyum ve magnezyum alaşımları vb. gibi birçok aktif metali ve alaşımlarını da kaynaklayabilir.
4) Kaynak yapılabilirliğini, kaynak kalitesini ve üretim verimliliğini büyük ölçüde artırır.
Darbeli MIG/MAG kaynağı ile sıradan MIG/MAG kaynağı arasındaki fark
Sıradan MIG/MAG kaynakta damlacık transferinin ana biçimi yüksek akımda jet transferi ve düşük akımda kısa devre transferidir. Bu nedenle, küçük akım hala büyük miktarda sıçrama ve zayıf şekillendirme dezavantajlarına sahiptir, özellikle bazı aktif metaller düşük akım altında kullanılamaz. Alüminyum ve alaşımları, paslanmaz çelik vb. gibi kaynakların yapılması. Bu nedenle, darbeli MIG/MAG kaynak ortaya çıkmıştır. Damlacık transferinin karakteristiği, her akım darbesinin özünde damlacık transferine ait olan bir damlacığı transfer etmesidir. Sıradan MIG/MAG kaynakla karşılaştırıldığında, temel özellikleri aşağıdaki gibidir:
1) Darbeli MIG/MAG kaynağı için en uygun damlacık transfer biçimi, bir darbeli bir damlacıktır. Bu şekilde, darbe frekansı ayarlanarak, birim zamanda transfer edilen damlacık sayısı, yani kaynak telinin erime hızı değiştirilebilir.
2) Bir darbe ve bir damlanın damlacık transferi nedeniyle damlacık çapı yaklaşık olarak kaynak telinin çapına eşittir ve damlacık ark ısısı daha düşüktür, yani damlacık sıcaklığı düşüktür (jet transferi ve büyük damlacık transferi ile karşılaştırıldığında). Bu nedenle kaynak telinin erime katsayısı iyileştirilir, yani kaynak telinin erime verimliliği iyileştirilir.
3) Düşük damlacık sıcaklığı nedeniyle daha az kaynak dumanı olur. Bu şekilde bir yandan alaşım elementlerinin yanma kaybı azalırken, diğer yandan inşaat ortamı iyileştirilir.
Sıradan MIG/MAG kaynak yöntemine göre başlıca avantajları şunlardır:
1) Kaynak sıçraması azdır, hatta hiç yoktur.
2) İyi ark yönlendirmesi, her pozisyonda kaynak yapmaya uygundur.
3) Kaynak dikişi iyi oluşmuştur, füzyon genişliği büyüktür, parmak şeklindeki penetrasyon özellikleri zayıflamıştır ve kalan yükseklik küçüktür.
4) Küçük akım aktif metalleri (alüminyum ve alaşımları vb.) mükemmel bir şekilde kaynak yapar.
MIG/MAG kaynak jet transferinin akım aralığı genişletildi. Darbeli kaynak sırasında, kaynak akımı jet transferinin kritik akımının yakınından onlarca amperlik geniş bir akım aralığına kadar kararlı damlacık transferi elde edebilir.
Darbeli MIG/MAG'ın özellikleri ve avantajları yukarıda görülebilir, ancak hiçbir şey mükemmel olamaz. Sıradan MIG/MAG ile karşılaştırıldığında, eksiklikleri şunlardır:
1) Kaynak üretim verimliliğinin alışılmış hissiyatı biraz daha düşüktür.
2) Kaynakçılar için daha yüksek kalite gereksinimleri.
3) Günümüzde kaynak ekipmanlarının fiyatları oldukça yüksektir.
Darbeli MIG/MAG kaynak seçimi için ana işlem kararı
Yukarıdaki karşılaştırma sonuçlarına bakıldığında, darbeli MIG/MAG kaynak yönteminin diğer kaynakların elde edemeyeceği ve karşılaştıramayacağı birçok avantajı olmasına rağmen, aynı zamanda yüksek ekipman fiyatı, biraz düşük üretim verimliliği ve kaynakçıların ustalaşmasının zor olması gibi sorunları da vardır. Bu nedenle, darbeli MIG/MAG kaynak yönteminin seçimi esas olarak kaynak prosesi gereksinimleri tarafından belirlenir. Mevcut yerel kaynak prosesi standartları açısından, aşağıdaki kaynak yöntemi temel olarak darbeli MIG/MAG kaynak yöntemini kullanmalıdır.
1) Karbon çeliği. Kaynak kalitesi ve görünüm konusunda yüksek gereksinimlerin olduğu durumlar esas olarak basınçlı kap endüstrisinde, örneğin kazanlarda, kimyasal ısı eşanjörlerinde, merkezi klima ısı eşanjörlerinde ve hidroelektrik endüstrisindeki türbinler için sarmallarda görülür.
2) Paslanmaz çelik. Küçük akım kullanın (200A'nın altındakiler burada küçük akım olarak adlandırılır, aşağıda da aynı) ve lokomotifler, kimya endüstrisindeki basınçlı kaplar vb. gibi kaynak kalitesi ve görünümü konusunda yüksek gereksinimlerin olduğu durumlarda.
3) Alüminyum ve alaşımları. Küçük akım kullanın (200A'nın altındakiler burada küçük akım olarak anılır, aşağıda da aynı) ve motor trenleri, yüksek voltajlı anahtarlar, hava ayırma ve diğer endüstriler gibi kaynak kalitesi ve görünümü konusunda yüksek gereksinimleri olan durumlar. Özellikle CSR Group Sifang Vehicle, Tangshan Vehicle Factory ve Changke ve onlar için dış kaynak kullanan diğer küçük üreticiler de dahil olmak üzere motorlu araç. Endüstri haberlerine göre, 2015 yılına kadar, nüfusu 500'den fazla olan tüm il başkentleri ve şehirler,000 elektrikli araçları kullanabilecek, bu da elektrikli araçlara olan talebin çok büyük olduğunu ve kaynak iş yükü ve kaynak ekipmanına olan talebin çok büyük olduğunu gösteriyor.
4) Bakır ve Alaşımları. Mevcut anlayışa göre bakır ve alaşımları temel olarak darbeli MIG/MAG kaynağında (MIG kaynak kapsamında) kullanılır.
