Gaz korumalı kaynağının dezavantajları nelerdir?

Endüstriyel üretim alanında, kaynak teknikleri çok önemli bir rol oynar ve gaz korumalı kaynak uzun zamandır option için bir Go - olmuştur. Bununla birlikte, endüstriler gelişmeye ve daha yüksek standartlar talep etmeye devam ettikçe, - tercih edilen yöntemin dezavantajları giderek daha belirgin hale geliyor. Daha yakından bakıldığında, gaz korumalı kaynağının, üretim verimliliğini, maliyeti - etkinliğini ve kaynak kalitesini etkileyebilen kusurları olmadan olmadığını ortaya koyuyor.
Çevresel hassasiyet uygulama senaryolarını kısıtlar
Gaz korumalı kaynağının en önemli dezavantajlarından biri, dış ortama karşı aşırı duyarlılığıdır. Bu kaynak yönteminin çekirdeği, erimiş havuzun havadaki gazlarla reaksiyona girmesini önlemek için kaynak alanı etrafında sabit bir gaz kalkanının oluşumunda yatmaktadır. Ancak bu gaz kalkanı son derece kırılgandır. Saniyede 2 - 3 metre rüzgar hızı bile koruyucu tabakayı bozabilir, bu da kaynakta gözeneklilik ve oksidasyon gibi kusurlara yol açar.
Bu özellik, dış mekan işlemlerinde gaz korumalı kaynağı neredeyse "güçsüz" hale getirir. Alandaki inşaat projeleri veya açık - hava inşaat sahalarındaki kaynak görevleri için, işçilerin ön camlar kurmak veya mobil kaynak barınaklarını kullanmak gibi ek koruyucu önlemler almaları gerekir. Bu önlemler sadece operasyonun karmaşıklığını arttırmakla kalmaz, aynı zamanda inşaat süresini uzatır ve işçilik maliyetlerini arttırır.
Yüksek maliyet yükü ekonomik faydaları etkiler
Ekonomik açıdan bakıldığında, gaz korumalı kaynak da işletmelere belirli bir maliyet baskısı getiriyor. Birincisi, ekipmana ilk yatırım nispeten yüksektir. Kaynak makinesinin kendisine ek olarak, gaz silindirlerini, basınç düzenleyicilerini, akış metnini ve diğer yardımcı ekipmanları yapılandırmak gerekir. Sınırlı fonlara sahip küçük ve orta - boyutlu işletmeler için bu - önemsiz harcamalar değildir.
Ayrıca, sürekli ekranlama gazı tüketimi uzun bir - terim maliyetidir. Argon, yaygın olarak kullanılan bir ekranlı gaz, örnek olarak, standart bir 40 - litre gaz silindiri sadece belirli sayıda kaynak işlemi için kullanılabilir. Yüksek kaynak yoğunluğuna sahip büyük - ölçekli üretim hatları için, gaz silindiri değiştirme sıklığı çok yüksektir ve bir yıl boyunca kümülatif maliyet oldukça önemlidir.
Ek olarak, gaz korumalı kaynakta kullanılan kaynak teli, manuel ark kaynağında kullanılan elektrottan daha pahalıdır. Gaz korumalı kaynağının kaynak verimliliği daha yüksek olsa da, malzeme maliyetlerindeki artış hala genel ekonomik avantajını bir dereceye kadar azaltmaktadır.
Kaynak kalitesi gizli sıkıntılara sahiptir
Gaz korumalı kaynak nispeten kararlı kaynak işlemi ile bilinmesine rağmen, kaynak kalitesinde hala bazı gizli tehlikeler vardır. Spatter yaygın bir sorundur. Kaynak işlemi sırasında, erimiş metal damlacıklarının sadece iş parçasını ve çalışma ortamını kirletmekle kalmayıp, aynı zamanda kaynaktan sonra ek temizlik çalışması gerektiren kaynağın etrafına sıçramak kolaydır. Şiddetli durumlarda, sıçrama iş parçasının yüzeyine yapışabilir, görünüm kalitesini etkileyebilir ve hatta ürünün servis ömrünü azaltan yerel stres konsantrasyonuna neden olabilir.
Başka bir konu kaynak oluşumudur. CO₂ gaz korumalı kaynakta, gazın özellikleri nedeniyle, kaynak dikişi genellikle pürüzlü, belirgin dalgalanmalarla ve görünüm argon ark kaynağı kadar pürüzsüz ve güzel değildir. Otomotiv imalat endüstrisinin görünür parça kaynağı gibi kaynak görünümü için yüksek gereksinimlere sahip sektörlerde, üretim sürecini ve maliyetini artıran taşlama ve parlatma gibi ikincil işlem yapmak gerekir.
Sınırlı malzeme uyarlanabilirliği uygulama aralığını azaltır
Malzemelere uyarlanabilirlik, gaz korumalı kaynağının bir başka "eksikliği" dir. Karbon çeliğinin ve düşük - alaşım çeliğinin kaynağında iyi performans gösterir, ancak - demir metal ve özel alaşımlarla karşılaştığında genellikle "beceriksiz" olur.
Örneğin, alüminyum ve alüminyum alaşımları kaynak yaparken, alüminyum yüzeyindeki oksit film çok kararlıdır ve bu oksit filminden tek başına gaz korumalı kaynağının kırılması zordur, bu da kaynağın zayıf füzyonuna neden olur. Bazı gelişmiş süreçler geliştirilmiş olsa da, ya seri üretim için uygun olmayan veya yüksek maliyete sahip olmak için karmaşıktır.
Yüksek sıcaklıklarda yüksek oranda reaktif olan magnezyum alaşımları ve titanyum alaşımları gibi malzemeler için, gazı koruma gereksinimleri daha katıdır. Sıradan koruma gazları koruyucu etkiyi karşılayamaz ve gaz korumalı kaynağın bu alanlardaki uygulama değerini kaybetmesini sağlayan özel karışık gazlar veya vakum kaynak ortamları gereklidir.
Sonuç
Olgun bir kaynak teknolojisi olarak gaz korumalı kaynak, imalat endüstrisinin geliştirilmesine önemli katkılarda bulunmuştur. Bununla birlikte, çevresel uyarlanabilirlik, maliyet kontrolü, kaynak kalitesi ve malzeme uygulanabilirliğindeki dezavantajları göz ardı edilemez.
İşletmeler için, bir kaynak yöntemi seçerken, sadece gaz korumalı kaynağının avantajlarını dikkate almamalı, aynı zamanda bu dezavantajları kendi üretim koşulları, ürün gereksinimleri ve ekonomik güçleri ile birlikte tam olarak değerlendirmelidirler. Bazı durumlarda, manuel ark kaynağı veya batık ark kaynağı gibi diğer kaynak yöntemleri daha uygun seçenekler olabilir.
Bilim ve teknolojinin sürekli ilerlemesi ile, gelecekte gaz korumalı kaynağın kusurlarını telafi etmek için daha gelişmiş teknolojiler veya alternatif yöntemler olacağına ve kaynak alanının sürekli gelişimini teşvik edeceğine inanılmaktadır.